良好的通风系统是保障船员舒适度、设备散热和危险区域空气质量控制的关键。传统的通风设计依赖于经验公式和简单计算，往往在实船使用后才发现气流短路、死角滞留或局部过热等问题，整改成本高昂。江苏海中洲船业有限公司将计算流体动力学仿真引入通风系统设计阶段，并通过实船测试验证优化效果，形成了“仿真—优化—验证”的闭环流程。
CFD仿真建模阶段，技术人员根据三维设计模型建立机舱、货舱或居住舱室的几何模型，去除不必要的细部特征以控制网格数量。然后设定进出风口的位置与尺寸、风管走向、风机压头与风量曲线，以及边界条件如设备发热量、壁面温度等。求解器经过数万次迭代计算后，输出气流速度场、温度场和压力分布云图。设计团队据此评估是否存在气流短路、低速区、死角或局部过热等问题，并针对性地调整风口位置、导流板角度或风管直径，迭代优化直至达到理想效果。
以某型8.5万吨散货船的机舱通风为例，原始设计方案在主机周围区域测点风速仅为0.8m/s，局部温度高达48℃。通过CFD仿真优化，调整了两台送风机的出风角度，在高温设备上方增加了局部送风支管，并将排风口从机舱顶部移至中上部。优化后的方案使机舱内平均温度从42℃降至38.5℃，主机周围风速提升至1.5m/s，热源周围温差梯度明显改善。
实船验证阶段，技术人员在关键位置布置风速仪和温度传感器，在船舶不同工况下连续记录数据，并与CFD仿真预测值进行对比。结果显示，关键测点的风速偏差在±8%以内，温度偏差在±1.2℃以内，验证了仿真模型的可靠性。目前，CFD仿真已成为海中洲船业通风系统设计的标准环节，所有新建船舶均需通过仿真优化后方可施工。这一方法不仅提高了设计质量，还减少了实船整改返工的成本和时间，取得了显著的综合效益。