分段预舾装是现代造船模式的核心技术之一。在分段阶段就将管路、电缆托架、设备基座等舾装件安装到位，可以大幅减少船坞内的高空作业和交叉作业。然而，预舾装对精度提出了极高要求：如果舾装件在分段上的位置偏差积累，到了船台合拢阶段就会出现管路对不上法兰、基座错位等严重问题。江苏海中洲船业有限公司通过建立“舾装精度控制网”，将预舾装的定位误差控制在毫米级以内。
舾装精度控制的核心是基准传递。海中洲在每个分段的制作阶段，首先在胎架上建立分段自身的基准系统——包括纵向基准线、横向基准线和高度基准点。这些基准点通过光学仪器从分段的三维模型投射到实际工件上，在分段结构焊接完成后，再使用全站仪复测基准点的实际坐标，计算与理论值的偏差。所有舾装件的安装定位，都基于这些经过校验的基准，而不是直接测量舾装件之间的相对位置，从而避免误差累积。
对于管路法兰和贯穿件的定位，海中洲采用“模拟管”技术。在管路实际安装前，使用可调节长度的模拟管（两端带有法兰盘）在分段上进行预排布。模拟管可以根据基准系统快速调整长度和角度，确定最佳的管路走向和法兰接口位置。确认无误后，将模拟管的长度和法兰角度数据录入系统，作为正式管路制作的依据。这种方法避免了在分段上反复切割和焊接管路的浪费，同时确保了管路接口在分段合拢后能够精确对接。
设备基座的定位要求更高。以主机基座为例，其平面度和水平度偏差必须控制在零点一毫米每米以内。海中洲在分段阶段就完成主机基座的精加工，使用激光跟踪仪测量基座表面的实际坐标，通过计算机生成偏差云图。对于超差区域，采用手工拂刮或机械铣削修正，直至接触斑点密度达到每二十五乘二十五毫米面积内不少于八个点。
预舾装完成后，海中洲对每个分段进行“舾装完整性检查”。检查内容包括管路接口的坐标、法兰端面的垂直度、电缆托架的位置、设备基座的水平度等。所有检查数据形成分段舾装报告，在分段出车间前与船东和船级社共享。正是这种从毫米到微米的精度追求，使得海中洲的预舾装率达到了百分之八十五以上，而船坞内的舾装返工率却控制在百分之五以下。