在传统造船模式中，舾装工作往往在船体合拢后才大规模展开——管路在狭窄的舱室内现场切割、焊接，设备在吊装到位后逐个安装，电缆在敷设前还要先搭脚手架。这种“串行”模式不仅效率低下，而且大量高空作业存在安全隐患。江苏海中洲船业有限公司全面推行分段预舾装技术，将舾装工作从船坞前置到分段制作阶段。
所谓分段预舾装，就是在分段还在车间或胎架上时，就将管路、阀件、设备基座、电缆托架、通风管道等舾装件预先安装到位。海中洲的每一个分段在出厂前都要求达到“结构+舾装”的基本完整状态。以机舱分段为例，主机的基座和地脚螺栓在分段阶段就已精确定位，管路的法兰接口预留到位，甚至部分电缆托架也已焊接完成。当分段进入船台合拢后，工人们只需要进行分段之间的“对接”——将相邻分段的管路用法兰连接、电缆用接线盒接通，而不是从头开始铺设。
分段预舾装的核心支撑是三维模型。设计阶段就已经确定了每一根管路的走向、每一个阀件的位置、每一个支架的高度，生成详细的“舾装托盘清单”。一个分段对应多个托盘，分别装有管件、阀件、支架、紧固件等。生产部门按托盘的顺序和节拍领取物料，现场工人只需按照图纸“按图索骥”即可完成安装。
预舾装带来的效益是多方面的。首先是效率提升。 在敞开的分段胎架上，工人可以多角度同时作业，不受舱室狭小空间的限制；而在船坞内，多个工种只能依次或交替进入，效率大幅降低。其次是质量改善。 在车间环境下焊接管路，环境可控、位置便利，焊缝质量和清洁度都更有保障。第三是安全提升。 大量作业从高空转移到地面，脚手架用量减少约50%，高处坠落风险显著降低。第四是周期缩短。 海中洲的统计数据显示，采用分段预舾装后，船坞内的舾装工作量减少了约60%，船坞周期缩短了约20天。
对于管系复杂的化学品船，分段预舾装更是“刚需”。不锈钢管路系统对清洁度要求极高，任何铁锈污染都可能导致腐蚀。在车间内完成管路预制和预装，可以严格隔离碳钢作业区和不锈钢作业区，避免交叉污染。同时，不锈钢管路的焊接需要在背面充氩保护，车间环境比船坞更容易实现这一工艺要求。
分段预舾装是海中洲“壳舾涂一体化”现代造船模式的重要组成部分。我们坚信，能在车间完成的工作绝不拖到船坞，能在地面完成的工作绝不升到高空。这是效率之道，也是安全之道，更是质量之道。